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Plantas de acero

La industria de fabricación de acero es la base en la que se apoyan todas las demás industrias. Gracias a su excelente capacidad tecnológica, POSCO E&C ha mejorado la competitividad de la industria coreana de fabricación de acero. Con nuestra tecnología de ingeniería de planta acumulada tras la creación de las acerías integradas de POSCO en Pohang y Gwangyang y nuestros excelentes métodos de construcción, como el sistema FINEX, POSCO E&C ha implementado con éxito una amplia gama de proyectos, tanto nacionales como internacionales.

Como único proveedor de soluciones EPC totales del mundo para plantas de acero, trabajamos para mejorar nuestra posición en el mercado internacional mediante la realización simultánea de megaproyectos en el extranjero, como el proyecto de acerías CSP de Brasil, el mayor proyecto en el extranjero adjudicado a una empresa constructora coreana, y el proyecto de acerías integradas de Indonesia.

  • Fabricación de hierro

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    Fabricación de hierro

    Un poderoso símbolo de las acerías, el alto horno es una instalación usada para fabricar metal caliente fundiendo mena de hierro. POSCO E&C ha participado en proyectos de altos hornos de POSCO. En particular, hemos demostrado nuestras exclusivas capacidades tecnológicas en la construcción del Alto Horno n.º 5 de las Acerías de Gwangyang y en la renovación de los Altos Hornos n.º 2, 3 y 4 de las Acerías de Pohang y de los Altos Hornos n.º 1, 2, 3 y 4 de las Acerías de Gwangyang..

    En junio de 2013, llevamos a cabo el segundo proyecto de renovación del Alto Horno n.º 1 de las Acerías de Gwangyang, que posee la mayor capacidad mundial con 6.000 m3, y también participamos en la construcción de los altos hornos de IISCO en India.

    A partir de nuestra experiencia internacional en la fabricación de altos hornos, estamos evolucionando para convertirnos en un actor internacional, con la mejor tecnología en el ámbito de la ingeniería de altos hornos.

    La instalación de sinterizado se usa para el proceso de fabricar mena sinterizada de 5-50 mm mezclando polvo de mena de hierro natural con coque y óxido de calcio.

    Basándonos en nuestra capacidad tecnológica demostrada y en la experiencia conseguida durante mucho tiempo, hemos completado con éxito proyectos de planta de sinterizado en las acerías de Pohang y Gwangyang, el proyecto de racionalización de la planta de sinterizado de BSL en Australia, el proyecto de la planta de sinterizado TAVAZON en Irán y el proyecto de la Planta 5 de sinterizado de Gwangyang, el mayor del mundo con 600 m3. Hemos proporcionado el diseño, la adquisición, la construcción y la puesta en servicio de instalaciones de sinterizado nacionales y en el extranjero (Indonesia y Brasil).

    Las instalaciones de calcinación de caliza se usan para fabricar óxido de calcio (CaO) mediante la calcinación de piedra caliza (CaCO3) procedente de una mina. El óxido de calcio se añade al metal caliente que sufrió el proceso de fabricación de hierro con impurezas eliminadas para mejorar la calidad del metal caliente. Además, el óxido de calcio también se usa como pirógeno en la fabricación de mena sinterizada gracias a su elevado valor calorífico.

    Tenemos espíritu competitivo y conocimientos en la construcción de instalaciones de calcinación de caliza. A partir de dicha capacidad tecnológica demostrada, hemos realizado con éxito el diseño, adquisición, construcción y puesta en servicio de instalaciones de calcinación de caliza en numerosas ocasiones.

    Las instalaciones de tratamiento de materias primas se usan para recibir materias primas, como mena de hierro, carbón y caliza, producidas desde minas y transportadas por barco o ferrocarril y pulverizarlas, clasificarlas y mezclarlas de modo adecuado para la finalidad que requiere cada planta. Posteriormente las almacenan o transportan.
    Esta instalación se aplica a sistemas de alimentación de materias primas para diversas instalaciones, como centrales eléctricas, plantas de cemento e instalaciones de recuperación de recursos; en acerías, se aplica al proceso de recibir y almacenar o transportar combustible y materias primas que se usarán en los altos hornos, instalaciones de coque, plantas de sinterizado, instalaciones de calcinación de caliza y plantas de fabricación de acero.
    Hemos construido unos 30 silos de carbón que pesan 50.000-60.000 toneladas en el período comprendido entre 2011 y 2014; en la actualidad estamos involucrados en diversos proyectos, incluido el proyecto de acerías CSP en Brasil.

    POSCO E&C tiene experiencia en la fabricación de instalaciones de tratamiento de materias primas en acerías y proporciona excelentes capacidades en la construcción de las instalaciones de tratamiento de materias primas que se requieren en diversas industrias.

    El coque se produce carbonizando el carbón en un horno de coque; se usa como fuente de energía para calentar el metal en los altos hornos. Los gases de hornos de coque generados a partir del proceso de carbonización se convierten en gases limpios después de eliminar diversas impurezas y sustancias tóxicas en instalaciones químicas basadas en la temperatura y la presión. Los gases limpios de aprox. 4.000 kcal se envían al contenedor de gases, donde se reutilizan como combustible para diversas instalaciones en las acerías.

    Gracias a nuestra elevada experiencia en las acerías de Pohang y Gwangyang, la planta de Cilegon en Indonesia y el CSP en Brasil, POSCO E&C puede llevar a cabo de forma confiable el diseño, adquisición, construcción y puesta en marcha de hornos de coque e instalaciones químicas.

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    Plantas de acero

    Horno de arco eléctrico / Horno de oxígeno básico

    Proceso de fabricación del acero - El proceso de fabricación de acero eliminando las impurezas del metal caliente.

    El metal caliente producido en un alto horno contiene una elevada proporción de carbono y también impurezas tales como fósforo y azufre.
    Para evitar que aparezca un color rojizo, es necesario eliminar el azufre de este metal caliente mediante el Reactor Kanvara (KR).

    El metal caliente al que se le ha eliminado el azufre hasta un cierto punto se coloca en un convertidor. Chatarra de metal y metal caliente se colocan juntos en el convertidor; a continuación, este se alimenta con oxígeno puro (99,5% o superior). En este proceso se filtra el fósforo para evitar que aparezca un color azulado o se filtra el carbono para reducir la fragilidad.

    A continuación, en el proceso Ruhrstahl Heraeus (RH), que es el segundo proceso de refinado, se eliminan gases (hidrógeno y nitrógeno) del acero líquido mediante vacío; la eliminación de aditivos y el proceso de calentamiento se realizan mediante el horno Ladle (LF).

    El metal caliente limpio cuyas impurezas han sido eliminadas mediante este proceso se denomina 'acero líquido'.

    Hemos llevado a cabo con éxito el diseño, suministro, instalación y puesta en marcha de todas las instalaciones de convertidor en las acerías de POSCO Pohang y Gwangyang; también tenemos experiencia en exitosos proyectos internacionales (Indonesia)

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  • Fundición continua

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    Fundición continua

    La fundición continua es el proceso mediante el cual se coloca metal caliente en un molde, que se convierte en sólido al enfriarse mientras pasa a través de una instalación de fundición continua. Mediante este proceso, el metal caliente se transforma en productos semitransformados, como plaquetas, bloques y palanquillas. Los productos semiterminados se utilizan como material para productos de laminado en caliente, de laminado en frío, placas y varillas de alambre.

    POSCO E&C posee el máximo nivel tecnológico diseñado para la construcción de instalaciones de fundición continua, incluido a través de la construcción de una planta de demostración de poStrip, con una capacidad anual de 600.000 toneladas en el proyecto para desarrollar tecnologías de comercialización para el proceso de moldeado de tiras, que es un innovador proceso de última generación que permite la fabricación de bobinas calientes directamente a partir de acero fundido.

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  • Laminado en caliente

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    Laminado en caliente

    El laminado en caliente es el proceso de fabricar plaquetas en una planta de fundición continua en bobinas de laminado en caliente. Las plaquetas se calientan en un horno de calefacción a una temperatura disponible para el laminado y se laminan a través del proceso de laminado (molino de desbaste y molino de acabado) en tiras del grosor y anchura deseados. Las tiras estándar se refrigeran a través de un proceso de enfriamiento de tiras a una temperatura adecuada y se transforman en productos con forma de bobina a través de un bobinador. Estos productos con forma de bobina se convierten en productos finales después de pasar por la línea de calandrado o línea divisora.

    POSCO E&C ha llevado a cabo con éxito el diseño, adquisición, construcción y puesta en marcha de diversas instalaciones de laminado en caliente en las acerías de Pohang y Gwangyang. Más recientemente, hemos demostrado una vez más nuestra capacidad tecnológica completando con éxito el proyecto EPC para la Planta laminadora en caliente n.º 4 de las acerías Gwangyang.

    Las instalaciones de placas se usan para fabricar placas a partir de plaquetas fabricadas en la planta de fundición continua. Poseemos una considerable ventaja competitiva en instalaciones de fabricación de placas, incluidas las instalaciones de tratamiento de refrigeración y calentamiento acelerados necesarias para producir acero de alta calidad.

    Hemos puesto al día nuestras tecnologías en diversos proyectos de racionalización en las acerías de Pohang y Gwangyang. Hemos demostrado nuestra excelencia tecnológica en la construcción de un tren de laminado con una capacidad anual de 2 millones de toneladas en Gwangyang y una planta de 1,5 millones de toneladas en Indonesia.

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  • Laminador en frío y Línea de procesos

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    Laminador en frío y Línea de procesos

    El tren de laminado en frío se usa para transferir bobinas de laminado en caliente producidas en el tren de laminado en caliente entre dos rodillos rotatorios y fabricar productos del grosor deseado. El proceso de laminado en frío proporciona una superficie más refinada, mejores propiedades mecánicas y una excelente precisión en el grosor de los productos. Las laminadoras en frío se dividen principalmente en el tren de laminado en frío en tándem (TCM) y el tren de laminado en frío inverso (RCM). En el TCM, el material pasa por 5 o 6 trenes de laminado continuamente para conseguir el grosor deseado, mientras que en el RCM, el material pasa varias veces por un solo tren de laminado.

    Hemos establecido las bases para la implementación independiente de proyectos de trenes de laminado en frío a través de continuos desarrollos tecnológicos y procesos de comercialización. Reconocidos por nuestra excelencia tecnológica, estamos penetrando en los mercados internacionales, como se demostró al adjudicarse el contrato para el proyecto CSS CRM en Brasil..

    El proceso se usa para producir placas de laminado en frío y BP (placas negras) produciendo, al principio, un material totalmente duro mediante procesos de decapado y laminado en el PCM (Decapado y Laminado en Frío). Se calientan hasta una determinada temperatura; a continuación, se realiza el laminado en frío, se elimina la posible tensión y se otorga la ductilidad requerida.

    Basándonos en nuestra excelencia tecnológica, POSCO E&C ha ganado experiencia en proyectos exitosos nacionales e internacionales, como las Acerías de Pohang (300.000 toneladas/año), India (1 millón de toneladas/año) y Vietnam (700.000 toneladas/año).

    El proceso se utiliza para fabricar hierro galvanizado continuo (CGI) produciendo, al principio, material totalmente duro mediante decapado y laminado en el PCM (Decapado y Laminado en Frío) y calentándolo posteriormente hasta una determinada temperatura, laminándolo en frío, eliminando la posible tensión y otorgando la ductilidad requerida; a continuación, se deposita a través de la galvanización en caliente y se controla la cantidad de adhesión del chapado con una cuchilla neumática.

    Basándonos en nuestra excelencia tecnológica, POSCO E&C posee experiencia en proyectos exitosos nacionales e internacionales, como las Acerías de Gwangyang (500.000 toneladas/año), India (450.000 toneladas/año), México (500.000 toneladas/año) y China (450.000 toneladas/año).

    La línea de recubrimiento de color, que proporciona un valor añadido para la inversión, es una de las últimas líneas de la corriente de laminado en frío. La corriente de laminado en frío aplica diversos tipos de pinturas sobre la superficie de las placas de laminado en frío y produce materiales de construcción interiores y exteriores, tales como paneles sandwich, así como dispositivos domésticos, tales como frigoríficos y lavadoras.

    Tenemos una enorme experiencia en la adquisición, instalación y puesta en marcha de instalaciones nacionales e internacionales (Arabia Saudí, China y Turquía), y se nos ha reconocido por la excelencia en nuestras tecnologías.

    El SPM (Laminación de acabado) es una instalación esencial necesaria para asegurar la calidad de la forma de los productos finales mejorando las propiedades mecánicas del producto a través de la eliminación de las rugosidades superficiales. Proporciona una rugosidad superficial uniforme idónea para la finalidad del producto. Ajusta la tensión de Lüders y soluciona diversos defectos de forma de los procesos anteriores.

    Basándonos en nuestra tecnología que hemos desarrollado desde principio de la década de 2000, hemos suministrado diversos SPM en los mercados nacional e internacional, asegurando la capacidad económica y tecnológica. Ahora se nos reconoce nuestra capacidad tecnológica, lo que queda demostrado por el modo con que respondemos rápida y flexiblemente a lo que demandan los usuarios.

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  • Plana de productos largos

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    Plana de productos largos

    El proceso de productos largos consta del proceso de fabricación de aceros en horno eléctrico para producir acero fundido mediante la fusión y el refinado secundario de chatarra e hierro reducido, el proceso de fundición continua para producir palanquillas solidificando el acero fundido y el proceso de tren de laminado para producir barras (barra deformada, barra redonda y barra plana), barras de sección y varillas de alambre a través del proceso de laminado en caliente. La mini fundición requiere una reducida inversión inicial y puede producir gran variedad de productos. Es un proceso respetuoso con el medio ambiente que permite el reciclado de chatarra.

    POSCO E&C ofrece una solución total de PEPCOM (Planificación, Ingeniería, Adquisición, Construcción, Funcionamiento y Mantenimiento) mediante el servicio de gestión EPC de la mini fundición.

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  • Nuevas tecnologías

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    Nuevas tecnologías

    El proceso FINEX se usa para producir metal caliente directamente a partir de mena de hierro y carbón en polvo, que son baratos, sin un procesamiento diferente. Dado que no precisa el procesamiento preliminar de la mena de hierro y el carbón, el proceso FINEX puede reducir la inversión de capital. Se trata de un proceso de fabricación de acero innovador y respetuoso con el medio ambiente que no produce los contaminantes que suelen generarse en el procesamiento preliminar.

    Mediante el desarrollo tecnológico conjunto con POSCO, POSCO E&C construyó una planta de demostración (1FINEX) y comercializó plantas (2FINEX y 3FINEX). POSCO E&C es la única empresa del mundo que ha construido plantas FINEX..

    El proceso CEM (Tren Compacto Sin Fin de Fundición y Laminado) es un proceso especializado de mini fundición que combina directamente los procesos continuos de fundición y laminado. Las principales tecnologías de este proceso incluyen el laminado continuo a alta velocidad, la tecnología de tira sin fin y un laminado por lotes. Nuestras características de fundición continua a alta velocidad ofrecen la máxima velocidad mundial, lo que prueba nuestra excelencia tecnológica. El proceso CEM es muy ventajoso en nuevas inversiones, pues requiere una reducida inversión y reducidos costos operativos. En cuanto a la productividad, puede producir en masa productos de elevado valor con un alto rendimiento mediante la producción inininterrumpida de tiras de grosor inferior al de otros procesos de mini fundición.

    POSCO E&C está preparado para el crecimiento compartido gracias a su excelente producto EEM que es más competitivo que ningún otro producto disponible en las empresas de ingeniería internacionales.

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  • el folleto de promoción de plantas.

    la lista de proyectos

Consulte la división de plantas de acero de POSCO E&C.

Bon-kyoung, Koo     astrokoo@poscoenc.com

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