“터널 작업 경력 수십년이지만 이번에 정말 십년 감수했습니다. 터널 내부에 설치된 가스측정기에서 경고 소리가 나지 않았다면 작업을 계속하다 큰 사고가 날 수 있었죠” (포스코이앤씨 고속도로 현장 터널 작업자 A씨)

국내 밀폐공간에서 작업 중 발생하는 질식 사망사고는 연간 약 16명으로 집계되고 있는데 포스코이앤씨(옛 포스코건설)는 실시간 가스 감지 시스템 도입 후 최근 5년동안 사고건수 0건을 기록하고 있다.

그 배경은 무엇일까? 포스코이앤씨는 이 같은 실시간 가스 감지 시스템 뿐만 아니라 포스코그룹이 개발한 스마트 세이프티 볼 등 IoT기술을 접목한 다양한 기술을 현장에 도입했기 때문이다.

 작년 포스코이앤씨는 10대 건설사 중 유일하게 “중대재해 zero”를 달성해 국내 유수 건설 업체들로부터 비법을 전수받기 위한 문의행보가 이어지는 등 건설현장에 신선한 파장을 불러오고 있다.

특히, 안전 스마트기술을 全 현장에 확대 적용하고, 협력사 안전관리 체계 구축을 위해 전폭적으로 지원하는 등 선제적인 건설 안전 패러다임 변화 선도를 위해 노력하고 있다는 점이 높은 평가를 받고 있다. 

포스코홀딩스 최정우 회장은 평소 "안전은 그 무엇과도 바꿀 수 없는 최우선 가치로 안전관리제도와 프로세스 개선, 스마트 기술을 접목해 재해 Risk를 예방하는 등 안전사고 방지를 위해 예산 제한없이 총력을 다할 것"을 강조하고 있다. 또한 “안전·환경·탄소중립을 필두로 기업의 사회적 책임을 충실히 이행하여 글로벌 ESG 선진기업으로 도약” 할 것을 계속 언급했다. 

이에 포스코이앤씨도 '어제보다 더 안전한 오늘' 슬로건 하에 전통 건설산업에 인공지능(AI), 로봇공학(Robotics), 사물인터넷(IoT), 가상현실(VR) 등의 첨단기술을 융합해 생산성은 높이고 시공오류는 낮추기 위한 노력을 하고 있다. 

포스코그룹의 ▶생산우선에서 안전우선 프로세스로의 전환 ▶작업중지권 철저 시행 ▶안전신문고 활성화 ▶스마트 안전 인프라 확충 ▶협력사 안전 관리 지원 강화 ▶직원 대상 안전교육 내실화 등 ‘6대 중점 안전관리 대책’에 초점을 맞춰 중대재해 제로에 만전을 기하고 있는 것이다.

■ SMART SAFEY 기술 선제적 도입으로 현장 안전 구현

▶ 스마트 세이프티 볼(Smart Safety Ball)

포스코이엔씨는 최근 포스코가 한동대학교와 노드톡스㈜와 함께 세계 최초로 공동 개발한 공 모양의 휴대용 실시간 복합 가스 감지기인 `스마트 세이프티 볼`을 사용해 현장에서 실시간 가스 농도를 확인할 수 있게 됐으며, 유사시 스마트폰 앱을 통해 위험 상황 전파 및 신속한 사고 대응이 가능해졌다. 

스마트 세이프티 볼은 사용자의 편의성을 최우선으로 충전이나 배터리 교환 없이 2년 동안 연속 동작이 가능하고, 직경 60mm, 무게 100g의 작고 가벼운 공 모양 디자인으로 사용자가 밀폐공간 진입 전, 환경에 따라 본 제품을 굴리거나 끈에 매달아 넣어보는 방식으로 해당 공간의 가스 농도를 미리 확인할 수 있고 제품 외부에 부착된 자석을 통해 작업자 주변 위험 지역에 고정하여 사용할 수 있어 더욱 편리하고 안전하게 사용할 수 있다.

포스코이앤씨는 올 상반기에 31개의 공사 현장에 스마트세이프 볼을 적용해 밀폐공간內 안전사고 예방을 적극 실현하고 있으며 지속적인 기능 개선을 통해 전 현장에 확대 적용할 방침이다.  

▶ 지게차 자동 정지 기술

포스코가 지난해 개발한 지게차 자동 정지 기술은 인공지능(AI)기반 영상 인식 기술과 자동 정지 제어 기술 등을 접목해 지게차 충돌에 따른 재해를 원천적으로 예방하고 있다.

영상 인식 기술은 AI·딥러닝 기술이 적용된 영상을 통해 사람과 사물을 구분하여 인식할 수 있으며 지게차에 설치된 광각렌즈로 촬영한 영상을 좌표계로 변환해 지게차와 사람간의 정확한 거리 값을 제공한다. 이에 따라 기존 기술과 달리 지게차와 작업자에 별도의 태그 부착 없이도 충돌의 위험을 손쉽게 인지할 수 있다.

자동 정지 제어는 사람이 지게차에 근접시 운전자가 브레이크를 밟지 않아도 자동으로 지게차가 정지되는 기술로 충돌 위험 거리가 6M이내일 경우 알람이 울리고(1단계), 4M 지점에서는 감속이 시작되며(2단계), 2M이내로 작업자가 근접하면 자동으로 정지(3단계)하게 된다. 이 외에도 지게차에 설치된 라이트를 활용해 지게차 주변의 위험 구역을 시각적으로 표현하는 기술도 같이 적용돼 안전을 확보하고 있다.

포스코이앤씨도 기존 `지능형 CCTV를 활용한 장비충돌방지 시스템`을 개발해 굴착기, 지게차 등에 적용하고 충돌 예방에 나서고 있으며 앞으로 포스코그룹에서 개발한 스마트 안전기술을 건설현장에 확대 적용해 안전사고 근절에 앞장 설 계획이다.

▶ 스마트 세이프티 솔루션(Smart Safety Solution)

사무실 상황판과 함께 ‘손안의 똑똑한 안전나침반’으로 불리는 ‘스마트 상황판’은 현장 관리자들의 스마트폰에 탑재돼, 카메라, 드론, CCTV, 개소별 센서 등 스마트 안전기술로 모은 실시간 현장 정보를 동시에 확인하고, 비상상황에는 전 현장 혹은 해당 구역 근로자에게 안전조치를 바로 지시할 수 있게 해 준다. 즉, 스마트 세이프티 솔루션으로 사무실과 현장, 전 현장의 관리자들이 동시동보로 안전정보를 공유하며 상호간의 소통이 가능하게 된 것이다.

타워크레인에 설치된 360도 카메라를 통해 현장의 고위험 상황, 불안전한 근로자 행동, 부당침입 등 불안전 요소가 발견되면 관계자에게 알람이 가고, 인근 혹은 전 근로자들에게 경고 방송과 함께 안전수칙준수 메시지가 즉각 발송된다. 번역 기능도 갖춰 다국적 근로자들을 위한 중국어·베트남어로도 송출된다.

타워크레인 카메라로 보기 어려운 곳은 드론을 띄우고, 지하 작업과 같이 외부에서 잘 보이지 않는 곳은 이동형 스마트 영상 장비로 현장 내 안전사각지대를 살핀다. 현장內 추락사고의 위험이 있는 개구부에 부착된 센서는 개구부가 비정상적으로 개폐됐을 때 담당 관리자의 스마트폰에 알림은 물론 인근 근로자에게 경고음을 보내 위험 상황을 알린다.

밀폐된 공간에는 가스센서와 신호등형 전광판을 설치해 실시간으로 스마트 상황판에 가스농도를 전송하고, 위험상황을 감시한다. 유해가스가 허용농도를 초과하면 현장에서는 환기시스템이 자동 작동하며, 근로자에게는 전광판 경고와 스마트폰 알람이 전달돼, 대피를 가능하게 한다.

▶ 스마트 안전벨트

스마트 안전벨트는 생명줄이나 구조물에 정확히 체결됐는지를 판단하고 아예 체결하지 않거나 엉뚱한 곳에 체결했을 경우 안전벨트 착용자와 안전관리자에게 즉시 통보된다. 안전관리자가 중앙관리 컴퓨터나 모바일로 현장근로자의 안전벨트 미체결 또는 체결오류를 확인하면 즉시 무전 또는 현장을 방문해 안전벨트 정상체결을 지시한다.

또한 안전벨트 불량체결 사례는 데이터베이스화해서 추후 근로자 안전교육과 스마트 안전벨트 기능개선 자료로 활용하게 된다.

▶스마트 에어백

스마트 에어백은 포스코이앤씨가 산업용품 제조사와 협업해 만든 건설현장에 특화된 제품으로 국내 건설사 최초로 전 현장에 도입하여 건설업 사망자의 약 60%를 차지하는 추락으로 인한 안전사고 예방에 대대적으로 활용하고 있다.

스마트 에어백은 평범한 조끼처럼 생겼지만, 근로자의 움직임, 속도 변화 등을 감지하는 센서가 탑재돼 있어 근로자의 추락을 감지하면 0.2초 만에 조끼에 내장된 이산화탄소가 팽창해 빵빵한 에어백을 만들어주어 이를 통해 추락에 대한 충격을 약 55%까지 완화하여 중대재해를 예방할 수 있다.

▶ 수중드론

포스코이앤씨는 국내 건설사로는 최초로 해상공사에 수중드론을 적용해 안전•품질 관리를 강화하고 있다. 해저지반상태, 해양식물 서식현황, 시공 품질 확인을 위해 초음파 · GPS · 고성능 카메라 등의 측정장비를 탑재한 수중 드론을 활용함으로써 스마트한 건설현장을 구현하고 있는 것이다.

수중드론은 시속 2노트(약 시속 3.7킬로미터)로 최대 4시간 잠행이 가능하고, 실시간으로 영상정보를 확인할 수 있어 넓은 범위를 빠르고 정확하게 파악할 수 있다는 장점이 있다.

특히, 조류가 심하고 수심이 깊거나, 선박 운행구간 등 사고 위험이 있어 잠수사 투입이 어려운 환경에서도 운영이 가능해 안전사고를 사전에 방지할 수 있을 것으로 기대된다.

포스코이앤씨는 최근 ‘여수 화태~백야 도로건설공사 1공구’ 등 4개 현장의 해상공사에 수중드론을 시범 적용해 성능을 입증했으며, 강한 조류와 깊은 수심에 투입 가능한 고성능 수중드론도 도입해 全 해상공사에 확대 적용할 방침이다.

또한, 레이저로 지형을 측정하는 LiDAR(Light Detection and Ranging)를 탑재하게 되면 교량 등의 구조물이 설치되는 해저 지반상태를 스캔해 설계에 적용할 수 있기 때문에 해상풍력 사업이 본격화되면 해저 공사에 수중 드론 기술을 적극 활용할 계획이다.

▶ 자율보행 로봇

포스코이앤씨가 터널공사에 무인으로 작동하는 자율보행 로봇을 이용해 안전·품질 관리에 나서고 있다. 자율보행 로봇에 레이저로 지형을 측정하는 LiDAR(Light Detection and Ranging)와 고성능 카메라를 탑재해 발파 작업 직후 인력이 투입되기 전에 낙하위험이 있는 암반 등의 위험요소를 사전에 확인해 사고를 미연에 방지하며, 터널 내부의 시공오류, 균열 등을 확인하고 있다.

이와 함께 LiDAR를 탑재한 드론으로 스캔한 정보를 바탕으로 지형·토공량 등의 사업부지 정보를 제공하는 ‘Pos-Site’ 시스템을 개발해 정밀설계와 시공오류를 확인하는데 활용하고 있다. 또한 측량 작업자없이 경사면을 굴착하고 매설물이 있는 토지의 정밀한 굴착이 가능하도록 각종 계측기를 부착한 굴삭기를 투입하는 등 스마트컨스트럭션 기술을 현장에 적극 적용 중이다.

▶찾아가는 안전버스

포스코이앤씨는 협력사 안전 관리 지원 강화를 위해 안전교육 여건이 취약한 현장 근로자들을 대상으로 안전 교육 및 보건 활동을 지원하는 `찾아가는 안전버스`도 운영하고 있다.

찾아가는 안전버스는 현장에 근무하는 협력사 근로자나 관리자들이 안전교육을 받기 위해 별도로 시간을 내서 교육 장소를 방문하지 않아도 되며, HMD(헬멧 또는 안경 형태로 장착되어 영상 디스플레이가 가능한 장치)장비를 활용해 사고가 나는 상황을 직접 체험할 수 있는 VR체험교육을 도입했다.

VR체험을 통해 간접적이지만 실제처럼 경험을 할 수 있도록 해 안전에 대한 경각심을 높이고 스스로 안전을 지킬 수 있도록 했다.

안전버스는 최대 30명이 동시에 교육을 가능하며, 초과되는 인원은 버스 밖에서도 교육을 받을 수 있도록 버스 외부에 대형 스크린도 장착되어 있다.

올해 포스코이엔씨의 최우선 목표는 안전경영이다. 건설 현장에서 불안전한 상태를 목격하거나 불안전한 적업을 요구 받을 때는 누구든 언제든지 제보할 수 있는 '안전신문고' 제도와 함께, 근로자가 불안전한 상황을 인지했을 경우 행사할 수 있는 '작업거부권' 제도를 더욱 활성화해 나가고 있다. 지금까지 700건 이상의 신고가 접수돼 현장 근로 환경 개선에 활용됐다. 또한 새로운 스마트 안전(Smart Safety) 기술 개발 뿐만 아니라 인적 오류(Human Error)에 의한 사고까지도 사전에 예방할 수 있는 철저한 현장 안전 관리 체계를 구축해 나가고 있다. 또한 2021년부타 '무재해 달성 인센티브' 제도를 시행해 안전정착 기업문화 확산에도 노력하고 있다.

포스코이앤씨 관계자는 “향후에도 포스코그룹의 스마트 기술을 적극 도입해 안전·품질의 ESG 실천에 앞장서고, 건설현장 작업자들의 안전을 지킴으로써 보다 행복한 일터를 만들어 '기업시민' 이념을 실천하는 데 최선을 다하겠다"고 말했다.